Обикновено главата на болта се формира чрез студена обработка на пластмаса, в сравнение с обработката на рязане, металното влакно (метална тел) по протежение на формата на продукта е непрекъснато, без рязане в средата, което подобрява здравината на продукта, особено на отлични механични свойства. Процесът на формоване при студено зареждане включва рязане и формоване, студено зареждане с едно щракване, двойно щракване и автоматично зареждане със студено зареждане с много позиции. Автоматичната машина за студено зареждане се използва за щамповане, изместване, екструдиране и намаляване на диаметъра в няколко матрици за формоване .Simplex bit или многостанционна автоматична машина за студено зареждане, използваща характеристиките на обработка на оригиналната заготовка, се състои от материал с размер от 5 до 6 метра дълъг прът или тегло е 1900-2000 kg от размера на стоманената тел от тел, обработката технологията е характеристиките на формоването на студено заглавие не е предварително изрязания лист, а ИЗПОЛЗВА самата автоматична машина за студено заглавие чрез рязане на стоманена тел от пръчка и тел и разрушаване на заготовката (ако е необходимо). Преди екструзионната кухина заготовката трябва Заготовката може да бъде получена чрез оформяне. Заготовката не се нуждае от оформяне преди уплътняване, намаляване на диаметъра и пресоване. След като заготовката бъде изрязана, тя се изпраща до работна станция за уплътняване. Тази станция може да подобри качеството на заготовката, да намали силата на формоване на следващата станция с 15-17% и удължава живота на матрицата. Прецизността, постигната чрез студено формоване, също е свързана с избора на метода на формоване и използвания процес. В допълнение, това също зависи от структурни характеристики на използваното оборудване, характеристики на процеса и тяхното състояние, прецизност на инструмента, живот и степен на износване. За високолегирана стомана, използвана при студено насочване и екструдиране, грапавостта на работната повърхност на матрицата от твърда сплав не трябва да бъде Ra=0,2um, когато грапавостта на работната повърхност на такава матрица достига Ra=0.025-0.050um, тя има максимален живот.
Резбата на болта обикновено се обработва чрез студен процес, така че заготовката на винта в рамките на определен диаметър се навива през плочата на резбата (матрица), а резбата се формира от натиска на плочата на резбата (матрица). Той се използва широко, тъй като пластмасовата рационализация на резбата на винта не е отрязана, здравината е увеличена, прецизността е висока и качеството е еднакво. За да се произведе външният диаметър на резбата на крайния продукт, необходимият диаметър на заготовката на резбата е различен, защото е ограничено от прецизността на нишката, дали покритието на материала и други фактори. Навиването (навиването) натискащата резба е метод за формиране на зъбите на резбата чрез пластична деформация. Това е с нишка със същата стъпка и конична форма на търкалянето ( подвижна телена плоча) матрица, едната страна за екструдиране на цилиндрична обвивка, другата страна за въртене на обвивката, крайната валцоваща матрица върху коничната форма, прехвърлена към обвивката, така че формирането на резбата. Обща точка за обработка на резба под налягане при търкаляне е, че броят на оборотите на търкаляне не е твърде голям, ако е твърде голям, ефективността е ниска, повърхността на зъбите на конеца е лесна за отделяне или нередно явление на катарама. Напротив, ако броят на оборотите е твърде малък, конецът диаметърът е лесен за загуба на кръга, необичайно нарастване на налягането при търкаляне в ранния етап, което води до съкращаване на живота на матрицата. Често срещани дефекти на търкалящия се конец: някои повърхностни пукнатини или драскотини по конеца; Неправилна катарама; Конецът е извън кръглост. Ако тези дефекти се появят в голям брой, те ще бъдат открити в етапа на обработка. Ако се появят малък брой от тези дефекти, производственият процес няма да забележи, че тези дефекти ще потекат към потребителя, причинявайки проблеми. Следователно ключовите въпроси на условията на обработка трябва да да бъдат обобщени, за да контролират тези ключови фактори в производствения процес.
Крепежните елементи с висока якост трябва да бъдат темперирани и темперирани в съответствие с техническите изисквания. Целта на термичната обработка и темперирането е да се подобрят цялостните механични свойства на крепежните елементи, за да отговарят на определената стойност на якост на опън и съотношение на якост на огъване. Технологията на термична обработка има решаващо въздействие върху вътрешно качество на крепежни елементи с висока якост, особено вътрешно качество. Следователно, за да се произвеждат висококачествени високоякостни крепежни елементи, е необходимо да има усъвършенствано технологично оборудване за топлинна обработка. Поради големия производствен капацитет и ниската цена на високоякостните болтове, както и относително фината и прецизна структура на винтовата резба, оборудването за топлинна обработка трябва да има голям производствен капацитет, висока степен на автоматизация и добро качество на топлинна обработка. От 1990 г. производствената линия за непрекъсната топлинна обработка със защитна атмосфера е в доминираща позиция. Типът ударно дъно и пещта с мрежест колан са особено подходящи за топлинна обработка и темпериране на малки и средни крепежни елементи. Линията за темпериране освен херметичността на пещта е добра, но също така има усъвършенствана атмосфера, температура и параметри на процеса на компютърното управление, алармата за повреда на оборудването и функциите на дисплея. Крепежните елементи с висока якост се управляват автоматично от подаване – почистване – нагряване – закаляване – почистване – темпериране – оцветяване до офлайн линия, ефективно гарантирайки качеството на топлинна обработка. Декарбуризацията на винтовата резба ще накара закопчалката да се спъне първа, когато не успее да отговори на устойчивостта на изискванията за механични характеристики, което ще накара закопчалката да загуби ефикасност и ще съкрати експлоатационния живот. Поради декарбонизацията на суровината, ако отгряването не е подходящо, ще направи слой за декарбонизация на суровината се задълбочава. По време на топлинната обработка на охлаждане и темпериране, някои окислителни газове обикновено се внасят отвън на пещта. Ръждата на прътовата стоманена тел или остатъкът върху телената тел след студено изтегляне ще се разложи след нагряване в пещта , генерирайки известно количество окисляващ газ. Повърхностната ръжда на стоманената тел, например, е направена от железен карбонат и хидроксид, след като топлината ще се разгради на CO ₂ и H ₂ O, като по този начин утежнява обезвъглеродяването. Резултатите показват, че степента на обезвъглеродяване на средно въглеродна легирана стомана е по-сериозна от тази на въглеродна стомана и най-бързата температура на обезвъглеродяване е между 700 и 800 градуса по Целзий. Тъй като закрепването върху повърхността на стоманената тел се разлага и се комбинира във въглероден диоксид и вода с бърза скорост при определени условия, ако контролът на газа в пещта с непрекъсната мрежеста лента не е подходящ, също ще доведе до грешка при декарбонизация на винта. Когато високоякостен болт е студено напречен, суровината и отгрятият обезвъглеродяващ слой не само все още съществуват, но се екструдират до горната част на нишката, което води до намалени механични свойства (особено якост и устойчивост на абразия) за повърхността на крепежни елементи, които трябва да бъдат втвърдени. В допълнение, повърхностното обезвъглеродяване на стоманена тел, повърхността и вътрешната организация са различни и имат различен коефициент на разширение, закаляването може да доведе до повърхностни пукнатини. Следователно, за да се защити нишката в горната част на обезвъглеродяването при топлинно охлаждане, но също така и за суровините е умерено покрит въглероден обезвъглеродяване на крепежни елементи, превърнете предимството на защитната атмосфера на пещта на мрежестия колан в основно равно към оригиналното съдържание на въглерод и части с въглеродно покритие, вече обезвъглеродените крепежни елементи бавно се връщат към първоначалното съдържание на въглерод, въглеродният потенциал е зададен на 0,42% 0,48% препоръчително, нанотръбите и охлаждащата температура на нагряване, същото не може да бъде при висока температура, за да се избегне грубо зърна, влияят на механичните свойства. Основните проблеми с качеството на крепежните елементи в процеса на охлаждане и охлаждане са: твърдостта на охлаждане е недостатъчна; Неравномерна твърдост на втвърдяване; Превишаване на деформацията при охлаждане; Напукване при охлаждане. Такива проблеми в областта често са свързани със суровини, нагряване при охлаждане и закаляване охлаждане. Правилното формулиране на процеса на термична обработка и стандартизирането на производствения процес често могат да избегнат такива инциденти с качеството.
Време на публикуване: 31 май 2019 г