Обикновено главата на болта се формира чрез студено щанцоване, в сравнение с рязането, металните влакна (метална тел) по протежение на формата на продукта са непрекъснати, без рязане в средата, което подобрява здравината на продукта, особено отличните механични свойства. Процесът на студено щанцоване включва рязане и формоване, студено щанцоване с единично щракване, двойно щракване и многопозиционно автоматично студено щанцоване. Автоматична машина за студено щанцоване се използва за щамповане, уплътняване, екструдиране и намаляване на диаметъра в няколко формовъчни матрици. Симплекс бита или многопозиционна автоматична машина за студено щанцоване, използваща характеристиките на обработка на оригиналната заготовка, е изработена от материал с размер от 5 до 6 метра дълъг прът или тегло от 1900-2000 кг от размера на стоманената тел. Технологията на обработка е характеристика на студено щанцоване, която не е предварително изрязана листова заготовка, а ИЗПОЛЗВА самата автоматична машина за студено щанцоване чрез рязане на прът и стоманена тел и уплътняване на заготовката (ако е необходимо). Преди екструдиране, заготовката трябва да се преоформи. Заготовката може да се получи чрез формоване. Заготовката не се нуждае от формоване преди уплътняване, намаляване на диаметъра и пресоване. След това... След като заготовката се изрязва, тя се изпраща към станция за раздробяване. Тази станция може да подобри качеството на заготовката, да намали силата на формоване на следващата станция с 15-17% и да удължи живота на матрицата. Прецизността, постигната чрез студено формоване, също е свързана с избора на метод на формоване и използвания процес. Освен това, тя зависи и от структурните характеристики на използваното оборудване, характеристиките на процеса и тяхното състояние, прецизността на инструмента, живота и степента на износване. За високолегирана стомана, използвана при студено формоване и екструдиране, грапавостта на работната повърхност на матрицата от твърда сплав не трябва да бъде Ra=0,2um. Когато грапавостта на работната повърхност на такава матрица достигне Ra=0,025-0,050um, тя има максимален живот.
Резбата на болта обикновено се обработва чрез студен процес, така че заготовката за винт с определен диаметър се търкаля през резбовата плоча (матрица) и резбата се формира от налягането на резбовата плоча (матрица). Това се използва широко, защото пластичната обтекаемост на резбата не се прекъсва, здравината се увеличава, прецизността е висока и качеството е равномерно. За да се получи външният диаметър на резбата на крайния продукт, необходимият диаметър на заготовката за резба е различен, тъй като е ограничен от прецизността на резбата, материала на покритието и други фактори. Валцоването (пресоването) на резбата е метод за формиране на зъбите на резбата чрез пластична деформация. При валцоване (валцоване) на резбата с еднаква стъпка и конична форма, едната страна на матрицата за валцоване (валцоване на тел) екструдира цилиндрична обвивка, а другата страна прави обвивката въртене, като крайната валцоваща матрица прехвърля коничната форма върху обвивката, така че резбата се формира. Общото при обработката на резбата с валцоване (триене) на налягане е, че броят на оборотите на валцоването не е твърде голям, ако е твърде голям, ефективността е ниска и повърхността на зъбите на резбата лесно може да се раздели или да се появи хаотично извиване. Напротив, ако броят на оборотите е твърде малък, диаметърът на резбата лесно може да се загуби от окръжността, а налягането при валцоване се увеличава необичайно в ранния етап, което води до съкращаване на живота на матрицата. Често срещани дефекти при валцоването на резбата: някои повърхностни пукнатини или драскотини по резбата; неправилно закопчаване; неравна кръглост на резбата. Ако тези дефекти се появят в голям брой, те ще бъдат открити на етапа на обработка. Ако се появят малки количества от тези дефекти, производственият процес няма да ги забележи и ще се отразят на потребителя, причинявайки проблеми. Следователно, ключовите проблеми на условията на обработка трябва да бъдат обобщени, за да се контролират тези ключови фактори в производствения процес.
Високоякостните крепежни елементи трябва да бъдат темперирани и отпускани съгласно техническите изисквания. Целта на термичната обработка и темперирането е да се подобрят комплексните механични свойства на крепежните елементи, за да се постигне определеното съотношение на якост на опън и якост на огъване. Технологията на термична обработка има решаващо влияние върху вътрешното качество на високоякостните крепежни елементи, особено върху тяхното вътрешно качество. Следователно, за да се произвеждат висококачествени високоякостни крепежни елементи, е необходимо да се разполага с модерно оборудване за термична обработка. Поради големия производствен капацитет и ниската цена на високоякостните болтове, както и относително фината и прецизна структура на резбата, оборудването за термична обработка се нуждае от голям производствен капацитет, висока степен на автоматизация и добро качество на термичната обработка. От 90-те години на миналия век производствената линия за непрекъсната термична обработка със защитна атмосфера е в доминиращо положение. Пещта с ударно дъно и мрежова лента е особено подходяща за термична обработка и отпускане на малки и средни крепежни елементи. Линията за отпускане, освен че е запечатана в пещта, е с добри характеристики, но също така има усъвършенствана атмосфера, температура и параметри на процеса на компютърно управление, алармени сигнали за повреда на оборудването и функции за показване. Високоякостните крепежни елементи се управляват автоматично от подаване - почистване - нагряване - закаляване - почистване - отпускане - оцветяване до офлайн линията, като ефективно гарантират качеството на термичната обработка. Обезвъглеводоването на винтовата резба ще доведе до първо изключване на крепежния елемент, когато не отговаря на изискванията за устойчивост на механични характеристики, което ще доведе до загуба на ефективност на винтовия крепежен елемент и ще съкрати експлоатационния му живот. Поради декарбонизацията на суровината, ако отгряването не е подходящо, слоят на декарбонизация на суровината ще се задълбочи. По време на термичната обработка за закаляване и отпускане, някои окислителни газове обикновено се внасят от външната страна на пещта. Ръждата на стоманената тел или остатъците върху телта след студено изтегляне ще се разложат след нагряване в пещта, генерирайки окислителни газове. Повърхностната ръжда на стоманената тел, например, е направена от... Железен карбонат и хидроксид, след топлината ще се разградят на CO₂ и H₂O, като по този начин влошат декарбонизацията. Резултатите показват, че степента на декарбонизация на средно въглеродните легирани стомани е по-сериозна от тази на въглеродните стомани, а най-бързата температура на декарбонизация е между 700 и 800 градуса по Целзий. Тъй като закрепването върху повърхността на стоманената тел се разлага и комбинира на въглероден диоксид и вода с висока скорост при определени условия, ако контролът на газа в пещта с непрекъсната мрежеста лента не е подходящ, това също ще доведе до грешка при декарбонизацията на винта. Когато високоякостен болт е студено нарязан, суровината и отгрятият декарбонизиращ слой не само все още съществуват, но и се екструдират до горната част на резбата, което води до намалени механични свойства (особено якост и устойчивост на износване) на повърхността на крепежните елементи, които трябва да бъдат закалени. Освен това, повърхностното декарбонизиране на стоманената тел, повърхностната и вътрешната организация са различни и имат различен коефициент на разширение, закаляването може да доведе до повърхностни пукнатини. Следователно, за да се защити резбата в горната част на декарбонизацията при термично закаляване, Но също така и за суровините, които са били умерено покрити с въглерод, декарбонизиране на крепежни елементи. Използвайки предимството на защитната атмосфера на мрежестата лентова пещ, основното съдържание на въглерод е равно на оригиналното въглеродно съдържание и въглеродното покритие на частите, вече декарбонизираните крепежни елементи бавно се връщат до първоначалното съдържание на въглерод. Препоръчително е въглеродният потенциал да е 0,42% - 0,48%. Нанотръбите и температурата на закаляване и нагряване не могат да се нагряват при висока температура, за да се избегнат едри зърна, които влияят на механичните свойства. Основните проблеми с качеството на крепежните елементи при закаляване и закаляване са: недостатъчна твърдост при закаляване; неравномерна твърдост при закаляване; превишаване на деформацията при закаляване; напукване при закаляване. Такива проблеми в областта често са свързани със суровините, закаляването, нагряването и закаляването, охлаждането. Правилното формулиране на процеса на термична обработка и стандартизацията на производствения процес често могат да предотвратят подобни аварии с качеството.
Време на публикуване: 31 май 2019 г.